Размеры кузова камаза бортового зависят от его модели. Производство автомобилей марки КамАЗ (сокращение от Камский Автомобильный Завод) началось еще в 1976 году. Автомобиль производился на базе всем знакомого ЗИЛ-170, поэтому размеры кузова бортового камаза, соответствовали размерам кузова ЗИЛ.

Разнообразие

ВНИМАНИЕ! Найден совершенно простой способ сократить расход топлива! Не верите? Автомеханик с 15-летним стажем тоже не верил, пока не попробовал. А теперь он экономит на бензине 35 000 рублей в год!

Сегодня, выпускается множество разновидностей камаза, так как этот автомобиль отлично себя зарекомендовал во всех областях применения. Различают: самосвалы, контейнеровозы (бортовые), панелевозы, спецтехнику (краны, бетономешалки), тягачи, шасси и другие, поэтому размер кузова камаза и цена у каждого конкретного вида (модели) свой. Перечислять все смысла не имеет, остановимся на наиболее популярных моделях.

КамАЗ-5320 — это одна из наиболее популярных моделей, плюс она является одной из первых, появившихся представителей линейки грузовых автомобилей Камского завода. Этот бортовой тягач применяется с прицепными компонентами (прицепами) типа ГКБ-8385. Предназначением стало выполнение транспортировочных задач в строительной области, военной и практически в любых сферах сельскохозяйственной и промышленной деятельности.

В производство 5320 поступил в 1968 году. продолжительное время Камский автозавод выпускал эту модель не меняя размер кузова камаза и стиля исполнения. Первые изменения (в основном косметические) в модели грузовика произошли только в 2000-ном году.

Если рассматривать технические параметры автомобиля, то станет ясно, что он великолепно подходит для транспортировки разнообразных грузов как на ближние, так и на дальние расстояния. Тягач уверенно чувствует себя и на городских дорогах, и на проселочных, и междугородних трассах. Эта машина идеально приспособлена к условиям России, поэтому легко заводится в сильные морозы и имеет хорошую проходимость в грязи и слякоти.

Модель 5320 экспортировалась в более сорока иностранных государств, тем самым заслужив популярность за границей, не ограничиваясь отечественным рынком, при том, что изначально создавалась модель для нужд внутренних потребителей.

Модель 5320 – это грузовой тягач с бортами, камаз, размер кузова которого позволяет использовать его в качестве автопоезда, при транспортировке различных грузов. Он получил известность еще и потому, что было построено многое множество моделей на его базе, для перевозки грузов среднего тоннажа (среднетоннажных).

Бортовой камаз 5320 размеры кузова на фото выше, размеры кузова машин, выпущенных на его базе могут отличаться.

Самосвал

Грузоподъёмность самосвала составляет 8тонн. Это отличный показатель, при том, что масса его составляет 7тонн. Такой размер кузова камаза самосвала, как гласит инструкция, позволяет буксировать им прицеп такой же грузоподъёмности. Если осуществлять буксировку прицепа, то полная масса такого состава достигнет 26тонн.

Модель 5320 самосвал, имеет довольно низкий уровень расхода топлива, среди автомобилей своего класса, расход составляет 34литра на 100километров пробега. Что сделало его популярным как в России, так и за рубежом. А благодаря отличной конструкции кабины, и водительское и пассажирские сидения (места) имеют повышенный уровень безопасности, в сравнении с подобными машинами такого же класса. Дополнительной защитой при авариях, во всех моделях автомобиля служат ремни безопасности. Размеры кузова камаза самосвала (чтоб не измерять своими руками) приводятся ниже.

Модель 6520

Довольно продолжительное время среди машин, выпускаемых Камским автозаводом не было автомобилей тяжелого класса, которые могли соответствовать всем требованиям, предъявляемым к ним рынком. Камаз 6520, размер кузова которого был увеличен, стал достойным ответом новым потребностям рынка, которые обусловили необходимость повышения грузоподъемности. Модель 6520 прочно удерживала лидерство на рынке более 10лет, и сегодня она остается популярной и весьма востребованной.

Создание и производство машины 6520 началась только в 90-х, когда на отечественном авто рынке возник дефицит спецтранспорта, который может не просто работать в сложнейших российских условиях, но и перевозить очень большие грузы. Хотя Камский автозавод выпускал много моделей на тот период, однако их технические характеристики заметно уступали их иностранным прототипам. И хотя активно применялся КамАЗ-65115, имевший грузоподъемность в 15тонн, его показателей, к тому периоду времени, было недостаточно.

Поэтому Камским автозаводом была разработана модель 6520, размеры кузова камаза 6520 были больше, чем у предыдущих моделей, а колесная формула для него, была придумана шесть на четыре. Этот великолепный труженик справлялся с любыми сложными задачами. В его конструктивных особенностях значились такие усовершенствования, как:

Система ABS
Сварная цельнометаллическая платформа
Плюс управление работой кузова из кабины водителя

Размеры кузова камаза самосвала приводим ниже, можете сравнить с первыми моделями

Кроме самосвала, изготовили и усиленный бортовой тягач, размер кузова камаз 6520 бортового, тоже приводим для сравнения

Грузоподъемность таких машин 20 тонн,что в два с половиной раза превышает первые популярные модели, а если сравнить в этих моделях камаз размеры кузова, станет заметно, что они увеличились не на много.

Сегодня, среди обилия новинок и множества изобретений, автомобили Камского завода продолжают держать марку, что подтверждается не только уровнем спроса и продаж а и победами в престижных соревнованиях – гонках «Париж-даккар».

Кузов камаза размеры и форма зависят от предъявляемых к нему требований и поставленных перед конкретной моделью задач. Машины, по прежнему востребованы на рынке и ничуть не устарели, имеют множество назначений от перевозки людей и до многотонных блоков или сыпучих материалов, в отличие от ЗИЛ-130, которые сегодня сняты с военного производства и подлежат списанию и утилизации, они остаются исключительно на гражданской службе.

КамАЗ-5320 - советский и российский трёхосный бортовой грузовой автомобиль-тягач с колёсной формулой 6×4, выпускавшийся Камским автомобильным заводом (КамАЗ) с 1976 г. по 2000 г. Стал первой по счёту моделью автомобиля под маркой КамАЗ. Предназначен в т.ч. и для постоянной работы автопоездом с прицепом. Кузов - металлическая платформа с открывающимися боковыми и задним бортами и тентом. Кабина - трёхместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперёд, оборудована местами крепления ремней безопасности.

Рис.2.1 КамАЗ 5320, основные размеры.

Характеристики автомобиля КамАЗ 5320

Грузоподъемность, кг
Снаряженная масса, кг
В том числе:
на переднюю ось
на тележку
Полная масса, кг
В том числе:
на переднюю ось
на тележку
Допустимая масса прицепа, кг
Макс.скорость автомобиля, км/ч
Время разгона автомобиля до 60 км/ч, сек.
Макс. преодолеваемый подъем автомобилем, %
Тормозной путь автомобиля с 60 км/ч, м
Контрольный расход топлива, л/100 км автомобиля:
при 60 км/ч
при 80 км/ч
Радиус поворота, м:
по внешнему колесу
габаритный

Таблица 1. Технические и динамические характеристики

автомобиля КамАЗ 5320

Двигатель.

Мод. КамАЗ-740.10, дизель, V-o6p. (90°), 8-цнл.,120x120 мм, 10,85 л, степень сжатия 1 7, порядок работы 1-5-4-2-6-3-7-8, мощность 154 кВт (210 л.с.) при 2600 об/мин, крутящий момент 637 Н-м (65 кгс-м) при 1500-1800 об/мин. Форсунки - закрытого типа, ТНДВ - V-обр., 8-секционный, золотникового типа, с топливоподкачивающим насосом низкого давления, муфтой опережения впрыска топлива и всережимным регулятором частоты вращения. Воздушный фильтр - сухой, со сменным картонным фильтрующим элементом и индикатором засоренности. Двигатель оснащен электрофакельным устройством (ЭФУ) и (по заказу) предпусковым подогревателем ПЖД-30.

Трансмиссия.

Сцепление - двухдисковое, с периферийными пружинами, привод выключения - гидравлический с пневмоусилителем. Коробка передач - 5-ступенчатая, с передним делителем, общее число передач - десять вперед и две назад, передат. числа: I-7,82 и 6,38; II-4,03 и 3,29; III-2,5 и 2,04; IV-1,53 и 1,25; V-1,0 и 0,815; ЗХ-7,38 и 6,02. Синхронизаторы - на II, III, IV и V передачах. Делитель снабжен синхронизатором, управление делителем - пневмомеханическое, преселекторное. Карданная передача - два карданных вала. Главная передача - двойная (коническая и цилиндрическая), передат. число - 6,53 (по заказу - 7,22; 5,94; 5,43); средний мост - проходной, с межосевым дифференциалом, блокируемым с помощью электропневматического или пневматического привода.

Колеса и шины.

Колеса - бездисковые, обод 7,0-20, крепление на 5 шпильках. Шины - 9.00R20 (260R508), мод. И-Н142Б, давление в шинах передних колес - 7,3; задних: 4,3 кгс/см. кв.; число колес 10+1.

Подвеска.

Зависимая: передняя - на полуэллиптических рессорах с задними скользящими концами, с амортизаторами; задняя - балансирная, на полуэллиптических рессорах, с шестью реактивными штангами, концы рессор - скользящие.

Тормоза.

Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами (диаметр 400 мм, ширина накладок 140 мм, разжим - кулачковый), двухконтурным пневмоприводом. Тормозные камеры: передние - типа 24, тележки - 20/20 с пружинными энергоаккумуляторами. Стояночный тормоз - на тормоза тележки от пружинных энергоаккумуляторов, привод пневматический. Запасной тормоз совмещен со стояночным. Вспомогательный тормоз - моторный замедлитель с пневмоприводом. Привод тормозов прицепа - комбинированный (двух- и одноприводный). Имеется спиртовой предохранитель против замерзания конденсата.

Рулевое управление.

Рулевой механизм - винт с шариковой гайкой и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки, передат. число 20. Гидроусилитель - встроенный, давление масла в усилителе 80-90 кгс/см. кв.

Электрооборудование.

Напряжение 24 В, ак.батарея 6СТ-190ТР или -190 ТМ (2 шт.), генераторная установка Г-273 с регулятором напряжения Я120М, стартер СТ142-Б.

Топливные баки - 175 или 250 л; система охлаждения (с подогревателем) - 35 л, охл. жидкость - тосол А-40; система смазки двигателя - 26л, летом М-10Г (к)зимой М-8Г2(к), всесезонно ДВ-АСЗп-10В; гидроусилитель рулевого управления - 3,7 л, масло марки Р; коробка передач с делителем - 12л, ТСП-15К; картеры ведущих мостов - 2x7 л, ТСп-15К; гидравлическая система выключения сцепления - 0,28 л, тормозная жидкость "Нева"; амортизаторы - 2x0,475 л, жидкость АЖ-12Т; предохранитель против замерзания конденсата в тормозном приводе - 0,2 л или 1,0 л, этиловый спирт; бачок омывателя ветрового стекла - 1,8 л, жидкость НИИСС-4 в смеси с водой.

Масса агрегатов (в кг): Двигатель со сцеплением - 770, коробка передач с делителем - 320, карданные валы - 49(59), передний мост - 255, средний мост - 592, задний мост- 555, рама - 605(738), кузов - 870(1010), кабина в сборе с оборудованием - 577(603), колесо в сборе с шиной - 80, радиатор - 25.

КамАЗ-5320 является одним из первых представителей в линейке грузовых автомобилей от Камского завода. Массивный бортовой тягач используется для работы с прицепными компонентами ГКБ-8385. Его предназначение – выполнение транспортировочных процессов в строительной отрасли и практически во всех сферах промышленной и хозяйственной деятельности.

Выпуск КамАЗа-5320 стартовал в 1968-ом году. Долгое время Камский автозавод не решался на рестайлинг модели. Небольшие косметические изменения в грузовике произошли лишь в 2000-ом году.

При рассмотрении технических параметров автомобиля становится ясно, что КамАЗ-5320 отлично подходит для дальней и ближней транспортировки грузов. Тягач одинаково уверенно себя чувствует на городских дорогах и на междугородних трассах. Машина приспособлена к российским условиям и легко заводится даже при сильных морозах.

Модель экспортировалась в 40 мировых государств, заслужив популярность не только на отечественном рынке, хотя изначально она создавалась именно для внутренних потребителей.

КамАЗ-5320 представляет собой грузовой тягач бортового типа, который нередко используется в качестве автопоезда для транспортировки различных грузов. Автомобиль известен еще и тем, что на его базе было построено множество моделей для перевозки среднетоннажных грузов.

Среди них:

базовая бортовая модель 4325;
грузовая машина 53212;
седельный тягач 5401;
удлиненный тягач 5325;
самосвал 551.

Технические характеристики

Габаритные размеры КамАЗа-5320 (длина – 7435 мм, высота – 3350 мм, ширина – 2500 мм) позволяют перевозить довольно массивные грузы. Тягач может эксплуатироваться с загруженностью 8000 кг (45% – на переднюю ось, 55% – на заднюю ось) и дополнительным прицепом в 8000 кг. Колесная база автомобиля составляет 3190 мм, а минимальный радиус поворота – 9300 мм.

Масса самого тягача равняется 7080 кг. Максимальная загрузка и прицеп увеличивают данный показатель до 26500 кг. Угол преодолеваемого подъема у автомобиля составляет 30%.

Выбег грузовика с 50 км/час равняется 700 м, а тормозной путь на скорости 60 км/час – 36,7 м. Максимальная скорость автомобиля составляет 80 км/час.

Расход Топлива КамАЗа-5320

Благодаря нескольким модернизациям расход топлива в КамАЗе-5320 удалось существенно снизить. Это позволило отечественной модели на равных конкурировать с иностранными аналогами. Именно экономная переработка топлива и сделала грузовик столь востребованным на внутреннем рынке. На 100 км пути средний расход горючего составляет порядка 34 л.

Тягач оборудуется двумя типами топливных баков: на 250 и 175 литров. Это позволяет автомобилю покрывать значительные расстояния без дозаправки.

Двигатель

Двигатель КамАЗа-5320 представляет собой 4-тактное дизельное устройство модели «КамАЗ-740.10» с 8-цилиндровой конструкцией. Мотор имеет V-образное расположение цилиндров и форсунки закрытого типа. В состав силовой установки входят всережимный регулятор частоты вращения, сухой воздушный фильтр с индикатором засоренности и сменным фильтрующим элементом, муфта опережения впрыска топлива и электрофакельное устройство (ЭФУ). Опционально агрегат комплектуется предпусковым подогревателем ПЖД-30.

Характеристики мотора «КамАЗ-740.10»:

рабочий объем – 10,85 л;
номинальная мощность – 154 (210) кВт (л.с.);
максимальный крутящий момент – 637 Нм;
частота вращения – 2600 об/мин.
диаметр цилиндра – 120 мм.

Фото КамАЗа-5320

Устройство

Каждое из 6 колес КамАЗа-5320 комплектуется тормозными приспособлениями, обеспечивающими эффективное торможение. Сама тормозная система работает от пневматического приводного устройства, имеющего 2-контурную конструкцию. Она способна приводить заднюю тележку и переднюю ось автомобиля в рабочее положение независимо друг от друга. Водитель управляет приводом посредством ножного рычага, соединенного механическим способом с тормозным краном.

Регулировка сцепления Камаза видео

Крутящий момент коленчатого валового механизма преобразует редуктор моста грузовика. Ключевым показателем данного элемента является соотношение количества зубьев ведущих шестерен и зубьев ведомого шестеренчатого соединения. Именно они определяют тяговые характеристики автомобиля.

КамАЗ-5320 оснащается трансмиссией, представляющей собой многоступенчатую систему, состоящую из:

2-ступенчатого делителя;
5-ступенчатой коробки передач.

Подобный механизм позволяет помимо обычных регуляторов скоростей получить дополнительные передние и задние передачи. На части основных ступеней также имеется синхронизатор.

Грузовик комплектуется 2-дисковым сцеплением, не теряющим своей популярности. Данный элемент функционирует по фрикционному принципу и включается посредством гидравлического пневмоусилителя. Управление им осуществляется через периферийные пружины. Карданная передача включает два вала, запускающие средний и задний мосты.

Рама КамАЗа-5320 производится методом клепания и штамповки. В ее состав входят два лонжерона с сечением швеллерного типа, соединенные поперечными планками. Спереди рамы находится своеобразный буфер и лонжероны, перед которыми установлены специальные крюки, предназначенные для буксировки. Упругие элементы, изготовленные из резиновых материалов, обеспечивают 2-сторонюю амортизацию рамы.

Техническую профилактику КамАЗа-5320 рекомендовано осуществлять после 100 км, обслуживающий сервис – после 8000 км. Техническое обслуживание автомобиля предполагает диагностику механических и электрических систем, крепежные работы и смазывание механических соединений.

Схема тормозной системы

Кабина тягача рассчитана на трех человек. Помимо водительского кресла здесь присутствуют два вспомогательных сиденья. Однако спального места в автомобиле нет. В сравнении с аналогами кабина КамАЗа-5320 выделяется высочайшим уровнем термической изоляции. Безопасную работу обеспечивают специальные сдерживающие ремни. Водительское кресло имеет возможность регулировки под вес и оснащается настраиваемыми спинкой и подушкой.

В кабине присутствуют все необходимые контрольно-измерительные приборы и индикаторы, позволяющие водителю получить сведения о состоянии автомобиля. На приборной панели также имеется сигнальная система с хорошей обзорностью шкал и переключателей.

Кузов КамАЗа-5320 включает металлическую платформу с задним и боковыми бортами с функцией открывания. Это обеспечивает удобную выгрузку и погрузку транспортируемого груза с любой стороны. Пол платформы сделан из дерева. Дополнительно предусмотрена установка тента.

Благодаря наличию на рынке широкого ассортимента деталей для данного автомобиля замена отдельных элементов в случае их поломки особого труда не составит. В сравнении с зарубежными моделями ремонт КамАЗа-5320 обойдется значительно дешевле.

Цена нового и б/у КамАЗа-5320

Производство КамАЗа-5320 завершилось в 2000-ом году, потому купить его в данный момент можно исключительно на вторичном транспортном рынке. Популярность модели совсем не снизилась, несмотря на остановку выпуска. Стоимость вариантов на ходу составляет 150000-500000 рублей . Разница объясняется эксплуатационным пробегом, внешним видом, техническим состоянием и комплектацией.
Аренда КамАЗа-5320 обойдется в 900-1500 руб/час.

Аналоги

К аналогам КамАЗа-5320 можно отнести ЗИЛ-170, выпуск которого завершился в 2000-ом году. Он выступил в качестве прототипа для создания КамАЗа-5320.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт играет важную роль в экономике страны. Автомобильный транспорт является массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Преимущество его перед другими видами транспорта - это возможность доставки грузов и пассажиров что называется Ѕ с места до местаЅ, т.е. с места погрузки до места доставки. На автомобильный транспорт приходится, в общем, около 80% общего количества перевозимых грузов. Так как автомобили перевозят грузы, по сравнению с другими видами транспорта, на небольшие расстояния, то удельный вес грузооборота автомобильным транспортом в Казахстане составляет 7-8% от общего грузооборота страны. В некоторых развитых странах Евросоюза этот показатель доходит до 75%. Поэтому недавняя забастовка работников автотранспорта в Италии буквально парализовала страну и привела к много миллиардным потерям в экономике.

Развитие автомобильных перевозок в Республике Казахстан сдерживается различными факторами, в частности, недостаточно развитой сетью автомобильных дорог и их невысоким качеством, структурой подвижного состава. Правительство Республики Казахстан уделяет большое внимание развитию автомобильного транспорта. Расширяется сеть автодорог внутри страны и для сообщений с соседними странами. Качество вновь строящихся дорог соответствует мировым стандартам. Автомобильный парк непрерывно растет и пополняется лучшим подвижным составом отечественного и зарубежного производства, конструкция которого имеет высокую надежность.

Все выпускаемые грузовые автомобили комплектуются автоприцепами, чтобы при их эксплуатации снизить стоимость грузоперевозок.

Простои подвижного состава из-за технических неисправностей вызывают значительные потери в народном хозяйстве. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены. Путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствования организации и управления производством. Своевременное проведение ТО и других технических воздействий также приводит к увеличению срока службы основных агрегатов, деталей и узлов автомобиля, уменьшает затраты на ремонт, и экономит время.

В процессе работы происходит изменение технического состояния автомобиля и его агрегатов, которое может привести к частичной или полной потере работоспособности. Существует два способа обеспечения работоспособности автомобилей в эксплуатации при наименьших суммарных и трудовых затратах и потерях времени: поддерживание работоспособности называемое техническим обслуживанием (ТО) и восстановление работоспособности называемое ремонтом.

1. КамАЗ 5320

автомобиль агрегат транспорт камаз

1.1 Технические характеристики КамАЗ-5320

КамАЗ-5320 (6Ч4) - бортовой автомобиль предназначен для постоянной работы с прицепом, выпускается Камским автомобильным заводом. Кузов - платформа с тремя открывающимися бортами и тентом. Кабина - трехместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперед, оборудована местами крепления ремнями безопасности.

Для наглядности и удобства технические характеристики автомобиля сведем в таблицу 1.

Таблица 1 Техническая характеристика автомобиля

Наименование
Грузоподъемность, кг
Допустимая масса буксируемого прицепа, кг
Собственная масса, кг
В т. ч. на переднюю ось » тележку
Полная масса, кг
В т. ч. на переднюю ось » заднюю ось
Максимальная скорость, км/ч.
Тормозной путь со скорости 40 км/ч.
Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч, л/100 км
Дорожный просветы под передней осью, мм
» тележкой, мм
Двигатель	КамАЗ-740, дизельный, четырехтактный, восьмицилиндровый, V- образный
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Рабочий объем, л
Степень сжатия
Порядок работы цилиндров
Максимальная мощность, л.с	210 при 2600 об/мин
Максимальный крутящий момент, кгс. м	65 при 1400-1700 об/мин
	V-образный, восьмисекционный, золотникового типа
Форсунки	закрытого типа
Электрооборудование
Аккумуляторная батарея	6 СТ-190, 2 шт.
Генератор
Реле-регулятор

Сцепление	Двухдисковое сухое
Коробка передач	Механическая, пятиступенчатая с передним ускоряющим делителем
первая передача низшая
Передаточные числа коробки передач: первая передача низшая
« « высшая
вторая передача низшая
« « высшая
третья передача низшая
« « высшая
четвертая передача низшая
« « высшая
пятая передача низшая
« « высшая
задний ход передача низшая
« « высшая
главная передача
Рулевой механизм	Винт с гайкой и рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором с гидроусилителем, передаточное число 20
Подвеска: передняя	На двух продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические
	Балансирная на двух полуэллиптических рессорах с шестью реактивными штангами
Число колес
Размер шин
Тормоза: рабочий	Барабанный на все колеса с пневмогидравлическим раздельным приводом
стояночный (совмещен с аварийным)	С пружинными энергоаккумуляторами, привод пневматический
вспомогательный	моторный
Масса агрегатов, кг: двигатель с оборудованием и сцеплением
коробка передач с делителем
карданные валы
передний мост
задний мост
средний мост



колесо в сборе с шиной
радиатор
Габаритные размеры, мм:

1.2 Техническая характеристика коробки передач КПП Камаз 152 с делителем

Номер передачи и передаточные числа: 1-я назад - 7,82; 1-ая вперед - 4,03; 2-ая назад - 2,5; 2-ая вперед - 1,53; 3-я назад - 1; 3-я вперед - 7,38; 4-ая назад - 1,53; 4-ая вперед - 1,25; 5-ая назад - 1; 5ая вперед - 0,815; Задний ход - 7,38/6,02

Подшипники валов КПП 152 Камаз - В опорах первичного вала делителя применяются шариковые подшипники, у промежуточного вала делителя передняя опора - шариковый подшипник, а задняя опора - роликовый без внутреннего кольца.

В опорах первичного вала КПП 152 Камаз-55111, 43114 применяются спереди роликовый подшипник без колец, сзади - шариковый подшипник. Для вторичного вала КПП применяются передний роликовый и задний шариковый подшипники.

Промежуточный вал КПП Камаз 152 опирается спереди на роликовый подшипник, сзади - на роликовый двухрядный сферический подшипник.

Подшипники шестерен КПП камаз 152 - роликовые двухрядные с сепараторами без колец, подшипник шестерни четвертой передачи без сепаратора.

Синхронизаторы коробки передач 152 Камаз - инерционного типа, пальчиковые с латунными конусными кольцами.

Шестерни КПП Камаз 152 - с косыми зубьями, кроме первой передачи и передачи заднего хода, постоянного зацепления.

Система смазывания коробки передач Камаз 152 - комбинированная. Все детали смазывается разбрызгиванием, подшипники шестерен коробки передач и делителя имеют, кроме того, дополнительную подпитку от маслонагнетающего устройства.Отбор мощности - от основной коробки передач с двух сторон через люки по ГОСТ 12323-66;С правой стороны - от зубчатого венца блока шестерен заднего хода; с левой - от зубчатого венца шестерни заднего хода промежуточного вала; возможна установка КОМ вместо верхней крышки КПП.

Управление коробкой передач 152 Камаз-55111, 43114 - механическое, с дистанционным приводом для основной коробки и пневматическое преселекторное для делителя.

Спидометр - привод спидометра двухступенчатый, состоит из постоянной червячной пары и сменной пары цилиндрических прямозубых шестерен.

2. Анализ конструкции агрегата

2.1 Назначение

Коробка переключения передач (сокращенно КПП) предназначена для изменения крутящего момента по величине и направлению и передачи его от сцепления (с механизмом сцепления мы познакомимся в следующем разделе) к ведущим колесам. Другими словами, с помощью КПП при постоянной мощности двигателя происходит изменение силы тяги на ведущих колесах автомобиля. Также КПП позволяет включить задний ход и на неограниченное время (в отличие от сцепления) осуществлять отсоединение двигателя от ведущих колес. Автомобили могут оснащаться механической либо автоматической КПП. Отметим, что механическая КПП является сегодня более распространенной, она устанавливалась на все автомобили до изобретения «автомата», который появился примерно в середине прошлого столетия. коробка переключение передача вал

2.2 Устройство

Механическая КПП содержит следующие основные элементы: картер, первичный вал, вторичный вал, промежуточный вал, шестерни, дополнительный вал, шестерни заднего хода, синхронизаторы, механизм переключения передач, замковое устройство, блокировочное устройство, рычаг переключения передач. Отметим, что рычаг коробки переключения передач (сокращенно рычаг КПП) -- единственный из перечисленных элементов, который доступен из салона.

Картер КПП закреплен на картере сцепления, который, в свою очередь, установлен на картере двигателя. Половину объема картера КПП занимает трансмиссионное масло, используемое для смазки деталей КПП. Замена масла в КПП осуществляется редко, на многих современных автомобилях его и менять не нужно (оно заливается на заводе-изготовителе и рассчитано на весь срок эксплуатации автомобиля). Это обусловлено тем, что в КПП по сравнению с мотором детали вращаются намного медленнее. Следовательно, они не так интенсивно изнашиваются, и в масло попадает значительно меньше продуктов их работы (металлических опилок, стружки и др.). Поэтому находящееся в КПП масло дольше сохраняется в состоянии, пригодном для использования.

Картер КПП содержит подшипники, на которых вращаются валы. Эти валы имеют наборы шестерен с разным числом зубьев. Для того чтобы передачи переключались плавно и бесшумно, в КПП используются синхронизаторы. Сущность их работы состоит в том, что они уравнивают угловые скорости вращающихся шестерен.

Основным узлом КПП является механизм переключения передач, с помощью которого, собственно, и осуществляется смена передач. Управление этим механизмом производится с помощью рычага, расположенного в салоне. Обычно рычаг КПП находится между передними сиденьями и одновременно перед ними, но он может располагаться, например, и на рулевой колонке.

Замковое устройство предотвращает включение одновременно двух передач, а блокировочное устройство предотвращает самопроизвольное выключение передач.

2.3 Принцип работы

Основной принцип работы КПП базируется на том, что разные шестерни имеют разное число зубьев. Предположим, что коленвал вращается со скоростью 3000 оборотов в минуту и передает этот крутящий момент на первичный вал с шестерней, которая входит в зацепление с другой шестерней, большей по размеру и имеющей в два раза больше зубьев. Вал, на котором установлена эта вторая шестерня, будет вращаться со скоростью в два раза меньшей, т. е. 1500 оборотов в минуту. При использовании разных сочетаний входящих в зацепление шестерен (установленных на разных валах) этот принцип позволяет получать и передавать, на ведущие колеса разный крутящий момент. В результате при вращении коленчатого вала со скоростью 3000 оборотов в минуту ведущие колеса при включении соответствующих передач могут вращаться, например, со скоростью 1500 оборотов в минуту или 2000 оборотов в минуту и т. д.

Для движения задним ходом в КПП предусмотрена возможность включения задней передачи. В данном случае вторичный вал КПП вращается в обратную сторону благодаря использованию нечетного количества входящих в зацепление шестерен (в этом случае направление крутящего момента меняется на противоположное). Эта «нечетная» шестерня находится на дополнительном валу КПП.

Водитель автомобиля самостоятельно переключает передачи с помощью рычага, в зависимости от условий езды, режима работы двигателя, его возможностей, а также иных факторов. На современных легковых автомобилях чаще всего устанавливается пятиступенчатая коробка передач: это означает, что машина имеет пять передач для движения в переднем направлении и одну передачу - для движения в заднем направлении.

Помните, что чем ниже передача - тем она сильнее, но в то же время - медленнее. Следовательно, самыми сильными передачами, используемыми для начала движения и езды на небольшой скорости, являются первая и задняя передачи. Когда они включены, мотор легко вращает ведущие колеса, но разогнаться до высокой скорости вы не сможете: двигатель будет громко «реветь», но быстрее 10-20 км/ч автомобиль не поедет. Поэтому после начала движения и набора минимальной скорости необходимо перейти на вторую передачу - менее мощную, но более скоростную. Далее можно развить скорость 40-50 км/ч для перехода на третью передачу - еще более скоростную и менее мощную и т. д.

3. Диагностика и техническое обслуживание КПП

3.1 Техническое обслуживание КПП автомобиля КамАЗ

В процессе эксплуатации автомобиля детали коробки передач, особенно шестерни и механизм переключения, интенсивно изнашиваются. Вследствие этого могут возникнуть такие неисправности, как самопроизвольное выключение передач, затрудненное включение и выключение, повышенный шум при движении автомобиля.

Техническое обслуживание КПП заключается в контроле уровня масла в картере коробки передач, контроле крепления коробки к кузову или раме, контроль наличия течи масла и целостности уплотнений и сальников, контроль наличия трещин картера.

Замена масла в КПП грузовых автомобилей производиться при пробеге 6000-15000км, в зависимости от требований установленных производителем.

Замена масла. Сливайте масло из картера, когда оно еще теплое от нагрева при работе, вывернув три пробки,1, 3, 4 на автомобиле с делителем (1 и 4- без делителя). Очистите магнитные пробки от грязи и после слива отработавшего масла установите их на место.

Для промывки картеров коробки передач и делителя перед заливкой свежего масла используйте 12 л моторного масла. Прокрутите шестерни коробки двигателем на нейтральной передаче в течение 10 мин, после этого слейте моторное масло и заправьте коробку до уровня трансмиссионным маслом, пустите двигатель на 3...5 мин и после этого долейте масло, если уровень понизится.

3.2 Неисправности КПП автомобиля КамАЗ

Основные неисправности коробок передач и способы их устранения приведены в таблице 2.

Таблица 2 Основные неисправности КПП и способы их устранения

Неисправность	Причины неисправности	Способы устроения или предотвращения
Трудность переключения передач	Ослабли крепления вилок механизма переключения передач	Крепление вилок надежно закpепить
Погнутость вилок и заедание ползунов		Погнутые вилки выпpямить или заменить. Устpанить заедание ползунов
Заусенцы на внутренней поверхности зубьев муфт синхpонизатоpов или зубьев шестеpен		Зачистить заусенцы
Одновременное включение двух пеpедач	Износ замков штоков или толкателя замков	Заменить изношенные детали
Ослабление пpужин фиксатоpов		Заменить пpужины
Неполное включение пеpедачи		Пpовеpить pазмеp штока и вилки. В случае большого износа заменить
Увеличенный зазоp между шестеpней заднего хода и ступицей		Заменить изношенные сопpяженные детали
Значительный износ вилки включения заднего хода		Заменить вилку в сбоpе с сухаpем
Шум в коpобке пеpедач	Износ подшипников валов	Заменить
Износ или выкpашивание pабочей повеpхности зубьев шестеpен		Заменить
Отсутствие масла в коpобке пеpедач или уpовень масла пониженный		Пpовеpить уpовень масла и пpи необходимости долить
Неполное включение сцепления		Пpовести pегулиpовку
Ослабли гайки кpепления кpышек подшипников и фланцев каpдана		Гайки подтянуть
Течь масла из коpобки пеpедач	Повышенный уpовень масла в каpтеpе коpобки пеpедач	Пpовеpить уpовень масла
Износ сальников коpобки пеpедач		Заменить повpежденные сальники
Разpыв пpокладок кpышек или забоины и повpеждения на пpивалочных повеpхностях		Заменить повpежденные пpокладки или зачистить забоины и пpитеpеть пpивалочные плоскости
Ослабление пpобок каpтеpа и удлинителя, болтов кpепления кpышек		Подтянуть пpобки, затянуть болты

3.3 Дефектация деталей

Дефектация является одним из этапов процесса ремонта машин и имеет цель определить техническое состояние деталей на предмет оценки возможности их дальнейшего использование при ремонте.

В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные и негодные, требующие ремонта. Годные к дальнейшей эксплуатации деталей направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в металлолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановление передаются на соответствующие участки или цехи ремонтного предприятия.

Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях): негодные - красной, годные - зеленой, требующие ремонта желтой.

Наряду с дефектацией деталей оценивается так же техническое состояние узлов, механизмов, агрегатов.

Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и негодных деталей и узлов. Эта ведомость в последствии является основным для получения необходимых для ремонта машины или агрегата соответствующих материалов сборочных единиц.

При капитальном ремонте на ответственные детали и узлы, при дефектации составляются паспорта замеров основных рабочих поверхностей. По этим данным в дальнейшем производится обработка поверхностей под ремонтные размеры, подбираются соответствующие сопряжения, а иногда комплектуются агрегаты и узлы.

Техническое состояние агрегатов и механизмов оценивается по заранее установленным параметром. Задачей такой оценки является определение всех возможных дефектов на поверхностях деталей. Дефекты в деталях изделий могут быть разделены на дефекты связанные с аварийными повреждениями, длительной эксплуатацией или хранением.

Явные повреждения, а так же поломки обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень взноса рабочих поверхностей после обмера деталей измерительным инструментом (штангельциркуль, микрометр, индикаторная головка и т.д.) Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях. Особую сложность при дефектации представляет обнаружение микротрещин.

При дефектации деталь в начале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины, сколы, и т.д.), а так же дефектов с признаками очевидного брака (пробоины, поломки и т.п.). Затем деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, нарушения формы поверхностей и их взаимного расположения, измерения твердости, упругости и т.д.

По результатам дефектации делается вывод о возможности восстановления детали, либо о необходимости изготовления новой.

4. Разработка технологического процесса восстановления детали

4.1 Характеристика детали и условий ее работы

Вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32ч0,25 мкм, остальные поверхности - Rа = 1,25ч1,0 мкм.

Ведущий вал коробки передач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

4.2 Выбор способов восстановления детали

В процессе осмотра ведущего вала выявлены следующие дефекты ведущего вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130):

1. Износ шлицев по толщине.

2. Износ отверстия под роликовый подшипник.

3. Износ шейки под передний подшипник.

Возможные способы устранения:

по дефекту 1: - наплавить

по дефекту 2: - поставить дополнительную втулку.

по дефекту 3: - железнить;

Хромировать; - восстановить вибродуговой наплавкой.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: по дефекту 1 -наплавка под слоем флюса, по дефекту 2 - поставить дополнительную втулку и по дефекту 3 - хромировать.

4.3 Схема технологического процесса

Таблица 4.1 Схема технологического процесса восстановительного ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

	Способ устр.	Наименование и содержание операций	Установ. база.

Износ шлицев по толщине	Наплавка под слоем флюса	Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска
		Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.	Центр. отверстия
		Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.
		Фрезерная. Фрезеровать шлицы.
		Мойка. Промыть деталь.

Износ отверстия под роликовый подшипник	Поставить дополнительную втулку	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.	Центровые отверстия
		Слесарная. Запрессовать рем. втулку.	Торц. поверх.
		Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.	Центровые отверстия
		Мойка. Промыть деталь.

Износ шейки под передний подшипник	Хромировать	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.	Наружные цилиндр. поверх.
		Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.	Центровые отверстия
		Мойка. Промыть деталь в содовом р-ре.

4.4 План технологических операций

Таблица 4.2 План технологических операций процесса восстановления ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Измерительный
Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрирую-щийся патрон	Сверло центровочное комбини-рованное.
Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмошлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 Ч5Ч10
Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под подшипники
Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62		Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле	Подвеска для закалки деталей
Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100Ч5Ч32 Э40-25 61-6М2К	Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД				Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15 ЭК36-60 СМ1	Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»		Поводковый патрон с поводком, центрами.		микрометр МК с пределами измерений 0-25мм
Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки дет.
Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки деталей

5. Разработка операций по восстановлению деталей

5.1 Исходные данные

I. Исходные данные (для операции 03):

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

II. Исходные данные (для операции 016):

2.1 Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=34, d=30, l = 25.

2.2 Материал - сталь 25ХГМ.

2.3 Твердость - HRC 60…65.

2.4 Масса детали - не более 10 кг.

2.5 Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

2.6 Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

2.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

2.8 Условия обработки - с охлаждением.

Операция 03 наплавочная. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

Таблица 5.1 Описание Операции 03 наплавочная

Операция 016 шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник

Таблица 5.2 Описание операции 016 шлифовальная

5.3 Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Номинальный диаметр Dном=,

Принимаем к расчету dном = 24,985

(т.е. Dmax=24,995; Dmin = 24,975).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп= 24,96.

Предполагаем, диаметр изношенной передней шейки под подшипник dизнос=24,95. Перед хромированием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2 б1=0,1

С учетом шлифования «как чисто» диаметр передней шейки составит:

Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после хромирования.

Предварительное: 2б2=0,050

Окончательное: 2б3=0,034

Таким образом, максимальный диаметр передней шейки под подшипник вала первичного должен быть:

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

Результаты расчета

1. Шлифование до хромирования "как чисто": припуск б1=0,050 (на сторону)

2. Толщина хромирования: припуск Н=0,110

3. Шлифование после хромирования:

– предварительное: припуск б2=0,025

– окончательное: припуск б3=0,017

5.4 Расчет режимов обработки и норм времени

Операция 03 наплавочная

Определим штучное время на заплавку шлицев наплавкой под слоем флюса вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130). Длина шлицевой шейки l = 110; число шлицевых канавок - 10.

1) Исходные данные:

1.1 Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал - сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали - не более 10 кг.

1.5 Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

1.6 Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали - в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва - горизонтальный.

Установить деталь на переоборудованный токарный станок

Заплавить шлицевые канавки, Снять деталь.

3) Основное время наплавки шлиц продольным способом рассчитывается по формуле:

Где: L- длина наплавки, мм;

Количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки в 1,6 мм обеспечивает толщину наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина шлицевых впадин составляет более 6,5 мм, тогда количество слоев наплавки принимаю =7;

Vн - скорость наплавки, м/мин.

При наплавке шлиц продольным способом

Где: l - длина шлицевой шейки, мм,

n - число шлицевых впадин.

L = 110 10 = 1100 мм.= 1,1 м

4) Определение скорости наплавки:

Диаметр электродной проволоки d = 1,6мм;

Плотность тока принимаю Dа = 92 А/мм2 [Л-1]

Сила сварочного тока I = 0,785 d2 Dа = 0,785 1,62 92 = 185 А,

Коэффициент наплавки бН = 11 г/А ч, [Л-1]

Масса расплавленного металла

Объем расплавленного металла

Где г - плотность расплавленного металла (сталь - 7,8)

Скорость подачи электродной проволоки

Подача (шаг наплавки)

S = (1,2-2,0)d = 1,5 1,6=2,4 мм.

Скорость наплавки

Где t - толщина наплавляемого слоя, в зависимости от диаметра электродной проволоки, мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1,6 мм.

Таким образом, основное время наплавки шлицев под флюсом составит:

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

где: - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин., =0,8 мин, ([Л-10], табл. 6);

Вспомогательное время, связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки - 1,4 мин на 1 погонный метр шва, мин,

1,4 1,1=1,54 мин. [Л-1];

Вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки - 0,46 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то =0,46 10 = 4,6 мин, [Л-1].

Вспомогательное время составит:

Дополнительное время:

Где: n - процент дополнительного времени, n=14%, [Л-1, С. 58].

Дополнительное время составит:

Штучное время определяется по формуле:

Таким образом, штучное время составит:

Операция 016 шлифовальная

Определим штучное время на шлифование шейки под передний подшипник вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) после хромирования. Диаметр до обработки 25,069 мм, после обработки 24,985 мм, длина шейки 25 мм.

1) Исходные данные:

Деталь - вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=25,069, d=24,985, l = 25.

Материал - сталь 25ХГМ.

Твердость - HRC 60…65.

Масса детали - не более 10 кг.

Оборудование - круглошлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент - Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32 ЭК36-60 СМ1.

Установка детали - в центрах, без выверки.

Условия обработки - с охлаждением.

Вид шлифования - круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

2.1 Установить деталь

2.2 Шлифовать шейку.

2.3 Измерить шейку

2.4 Снять деталь.

3. Решение:

3.1 Основное время рассчитывается по формуле:

где: - длина выхода стола, при шлифовании с выходом шлифовального круга в одну сторону

l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

В - ширина (высота) шлифовального круга, мм;

z - припуск на обработку на сторону, мм;

Частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

Продольная подача, мм/об,

= (0,2-0,3) В= 0,3 20=6 мм/об;

Глубина шлифования (поперечная подача), = 0,005-0,010 (Л-3, с. 119, табл. 86).

Принимаю по паспорту станка = 0,075 мм/ход стола, (Л-1, Приложения);

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования. При черновом шлифовании К= 1,1-1,4, принимаю К=1,2; при чистовом - К = 1,5-1,8. Принимаю К = 1,7.

Ход стола составит:

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

Скорость изделия, м/мин, (Л-3, с. 119, табл. 86);

Д - диаметр обрабатываемой детали, мм.

Частота вращения детали составит:

По паспорту станка = 260 об/мин (Л-1, стр. 117, Приложения)

Тогда основное время на обработку детали составит:

Черновое:

Окончательное:

Таким образом, общее основное время на шлифование шейки под передний подшипник составит:

3.2 Вспомогательное время:

0,6 мин - время на установку и снятие детали

1,00+0,55=1,55 мин - время, связанное с проходом

3.3 Дополнительное время

Где К = 9% (Л-10, с.47, табл. 7)

3.4 Штучное время

5.5 Расчет количества основного оборудования на участке

Число основного технологического оборудования для слесарно-механического участка рассчитывается по формуле:

где: - действительный годовой фонд времени технологического оборудования, ч. = 2025 ч [Л-5, Приложение 8];

Таким образом, число основного технологического оборудования составит:

Из общего числа станков на участке:

Токарных - 40…50%, принимаю 45%;

Револьверных - 7…12%, принимаю 10%;

Фрезерных - 8…12%, принимаю 11%;

Шлифовальных - 16…20%, принимаю 18;

Сверлильных - 7…10%, принимаю 8%;

Прочего оборудования - 6…10%, принимаю 8%

Тогда оборудование на участке по видам работ распределится следующим образом:

Токарных - 8 0,45 = 4 ед;

Револьверных - 8 0,10 = 1 ед;

Фрезерных - 8 0,11 = 1 ед;

Шлифовальных - 8 0,18 = 2 ед;

Сверлильных - 8 0,08 =1 ед;

Прочего оборудования - 8 0,08 = 1ед.

5.6 Расчет площади участка

Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования.

где: Fоб - суммарная площадь оборудования. Fоб =51,53 м2

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования. Кп = 4,0.

Площадь участка составит:

F=Fоб Кп =51,53 4,0 = 206,12 м2.

Принимаю площадь участка F = 200 м2: длина участка - 20 м, ширина - 10 м.

Таблица 5.1 Перечень основного оборудования и оснастки слесарно-механического участка

Наименование	Тип или модель	Размер в плане (мм)	Общая площадь (м2)
Токарно-винторезный станок
Токарно-винторезный станок повышенной точности
Универсальный токарно-винторезный станок
Токарно-револьверный станок
Универсально-фрезерный станок
Курглошлифовальный станок
Внутришлифовальный станок
Радиально-сверлильный станок
Точильно-шлифовальный станок
Поверочная плита
Разметочная плита
Верстак слесарный
Стеллаж для деталей
Гидравлический пресс
Передвижной приёмный столик
Инструментальная тумбочка

6. Охрана труда на участке

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1860 часов.

Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 15 календарных дней. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов.

6.1 Техника безопасности на участке и охрана окружающей среды

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Станки с абразивным инструментом, работающие без охлаждения, должны быть снабжены пылеотсосами.

7. Экология окружающей среды

Защита окружающей среды от вредных воздействий деятельности АТП.

Природоохранная деятельность на АТП организуется и осуществляется в соответствии с действующим законодательством, подзаконными актами, а также экологическими программами вышестоящей системы и нормативными документами.

АТП должно быть отделено от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Трубы котельных и вентиляционные выводы производственных участков, выбрасывающих вредные вещества (сварочный, аккумуляторный, окрасочный и др.), должны быть оборудованы специальными улавливающими фильтрами. Концентрации загрязняющих веществ, выбрасываемых ПТБ в атмосферу, на границе санитарно-защитной зоны не должны превышать установленные ПДК вредных веществ в воздухе населенных пунктов. Уровни создаваемого предприятием шума также не должны превышать значений, регламентированных санитарными нормами.

Необходимо соблюдать установленные нормы водопотребления и водоотведения, содержать в исправном состоянии очистные сооружения и обеспечить очистку стоков до уровней, оговоренных в разрешении на ПДС. Следует также строго соблюдать правила сбора, хранения и утилизации промышленных отходов. Приемка и выдача ТМС должна быть организована таким образом, чтобы исключалась возможность их попадания на почву и в канализацию.

АТП должно располагать необходимыми производственными помещениями, оснащенными оборудованием в соответствии с существующими нормами, применять технологии, обеспечивающие высокое качество ТО и ТР, и поддерживать ПС в технически исправном состоянии. Кроме того, предприятие должно быть оснащено приборами для контроля токсичности автомобилей: 1 газоанализатор на 50 бензиновых автомобилей и 1 дымомер на 50 дизельных.

Выполнять эксплуатационные мероприятия по снижению токсичности отработанных газов (регулировка систем двигателя, контроль СО, использование специальных присадок и т.п.)

Производственные сточные воды от установки для мойки деталей и мытья полов, содержащие горячие жидкости, щелочи и взвешенные вещества, перед спуском в канализационную сеть очищают в грязеотстойниках и бензомаслоуловителях.

Отводимые из аккумуляторного отделения сточные воды содержат значительное количество серной кислоты. Поэтому аккумуляторное отделение оборудуют независимой канализационной сетью, которую выполняют из керамических труб с выходом в наружный бассейн для нейтрализации сточных вод (снижения концентрации серной кислоты в сточных водах до величины 20 мг/л, допустимой пол санитарным нормам). Для нейтрализации сточных вод аккумуляторного отделения используют содовые растворы, применяемые для мойки деталей. В этом случае бассейн нейтрализации совмещают с отстойником разборочно-моечного отделения агрегатного и моторного цехов.

Бассейн нейтрализации оборудуют естественной вентиляцией. Вытяжную часть канализационного стояка выводят выше кровли здания на 0,7м. Из бассейна нейтрализованные сточные воды поступают в отстойники для выделения нерастворимых примесей (сернокислого кальция и т. д.). Осветленные сточные воды из отстойников направляют в канализационную сеть.Для природоохранной работы на крупных и средних АТП целесообразно создавать специальное структурное подразделение или экологическую группу в составе технического отдела или отдела безопасности движения, а на малых предприятиях приказом назначать ответственного за эту работу.

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта детали вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, рассчитана производственная площадь слесарно-механического участка и разработана технологическая планировка.

Список литературы

1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». ? Омск ФГОУ ОАК, Семенюк С.И.2004.

2. Ремонт автомобилей. Под ред. СИ. Румянцева. М Транспорт 1988г.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей М.Транспорт 1995г.

4. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н.Ремонт автомобилей и двигателей М.Мастерство, 2001.

5. Александров А.А.Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте М.Транспорт 1986.

6. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве М. Колос 1979.

7. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. НГРЗАТТ. Нижний Новгород 1999.

9. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование токарных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

10. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование сверлильных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

11. Ю.Баранец В.В. Семенюк СИ. Нормирование фрезерных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

12. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование шлифовальных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

13. Мамлеев Э.А. Семенюк СИ. Нормирование наплавочных работ методическое пособие. ОАТК Омск 2002.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Основные технические характеристики автомобиля КАМАЗ-5320. Органы управления, оборудование кабины, контрольно-измерительные приборы. Меры безопасности и особенности эксплуатации автомобиля в холодный промежуток времени. Принципы технического обслуживания.

курсовая работа , добавлен 14.02.2013

Тягово-динамический расчет, на основе которого построены графики и дан анализ конструкции сцепления автомобиля КамАЗ-5320 и его агрегатов. Построение графиков тяговой динамичности автомобиля, обзор существующих конструкций сцеплений автомобиля КамАЗ-5320.

дипломная работа , добавлен 22.06.2014

Назначение, устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт коробки передач и топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ-5320. Порядок выполнения работ при техническом обслуживании агрегатов. Технологические карты ремонта.

дипломная работа , добавлен 13.04.2014

Описание трёхосного бортового грузового автомобиля-тягача КамАЗ-5320. Корректировка нормативных сроков технического обслуживания и ремонта. Расчёт их общей годовой трудоёмкости. Определение производственных площадей зоны ТО, ТР, выбор средств диагностики.

курсовая работа , добавлен 16.09.2015

Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.

контрольная работа , добавлен 29.01.2011

Удовлетворение потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме - задача автомобильного транспорта. Технологический расчет проектируемого предприятия, предназначенного для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля КамАЗ-5320.

курсовая работа , добавлен 07.10.2011

Тяговая характеристика трактора Т-40М с эксплуатационной массой 3050 кг, работающего на почвенном фоне - стерня, автомобиля КамАЗ-5320 с массой, превышающей в 1,2 раз его конструктивную массу. Продольная и поперечная устойчивость трактора и автомобиля.

контрольная работа , добавлен 07.03.2015

Техничекое обслуживание и ремонт на предприятиях автомобильного транспорта, его нормативы и эффективность на АТП. Перечень технологических воздействий на автомобиль. Линии (зоны) и отделения осмотра, контроль качества. Технико-экономические расчеты.

дипломная работа , добавлен 16.06.2008

Трансмиссия (силовая передача автомобиля). Назначение двойной главной передачи, увеличение крутящего момента. Устройства и работа двойной главной передачи среднего и заднего ведущего моста автомобиля КамАЗ-5320. Основные регулировки главной передачи.

дипломная работа , добавлен 09.01.2009

Технические требования к рулевому управлению автомобиля КамАЗ. Перечень его неисправностей и методы проверки. Содержание услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств. Технологическая карта и сетевой график работ по ТО.

60 –е годы прошлого века ознаменовались для СССР значительным экономическим ростом, что сказалось на многих сферах жизни страны. Не стало исключением и дорожное строительство. Расширение сети дорог с качественным твердым покрытием актуализировало разработку и внедрение в производство новых моделей бескапотных грузовиков, компоновка которых позволяла оптимально использовать длину машины и создать хороший обзор для водителя — так началась история грузовика КАМАЗ-5320.

История создания

Первые бескапотные грузовики появились в Союзе еще в конце 50 –х годов, однако новый этап экономического и технического развития страны ставил перед автомобилестроителями новые задачи, в числе которых значилось создание грузового автомобиля принципиально новой конструкции.

Перспективный автомобиль должен иметь высокие эксплуатационные характеристики, быть пригодным для эксплуатации в составе атопоездов на дорожных покрытиях, допускающих невысокие осевые нагрузки. Безусловно, учитывая расположение необъятной страны в разных климатических поясах, новый автомобиль должен быть пригодным к одинаково эффективной эксплуатации как в Заполярье, так и в песках Каракумов.

Согласно предварительной концепции, разработанной специалистами Минавтопрома, перспективный бескапотный трехосный грузовик с подкабинным расположением дизельного двигателя должен был обладать грузоподъемностью в 8 тонн и буксировать прицепы и полуприцепы такого же тоннажа. К тому же, автомобиль должен создаваться удобным в эксплуатации и легким в обслуживании.

Весной 1968 год Минавтопром СССР от проектов и концепций перешел к делу. Был издан приказ, согласно которому, автомобильному заводу имени Лихачева ставилась задача разработки и подготовки нового семейства большегрузных дизельных грузовиков. В 1969 году ярославскому моторному заводу со стороны министерства автомобильной промышленности была поставлена задача по разработке и внедрению в производство нового двигателя для перспективных большегрузов. Двигатель должен был создаваться на базе четырехтактных силовых агрегатов мощностью в 150 -200 лошадей.

Прототип КАМАЗ-5320 грузовик ЗИЛ-170

Экспериментальный отдел ЗиЛа включился в работу по разработке нового грузовика после окончания работ над проектом автомобиля ЗиЛ-133.

Завод приобрел для испытаний ряд зарубежных автомобилей аналогичной размерности и грузоподъемности, как капотной конструкции, так и бескапотной. В качестве прототипа нового советского большегруза главный конструктор ЗиЛа по грузовой технике Анатолий Маврикиевич Кригер выбрал американский грузовой автомобиль «International VCO-220».

Не последнюю роль в этом выборе сыграл тот факт, что Кригер хорошо изучил технику этой компании еще в период работы над грузовиком ЗиС -150.

Концепция создаваемого грузовика виделась следующей: комфортабельная, расположенная над силовым агрегатом кабина, синхронизированная пятиступенчатая коробка передач с передним дифференциалом, превращающим ее в десятиступенчатую, наличие блокируемого межосевого дифференциала, многоконтурные тормоза, гидроусилитель рулевого управления, наличие технических возможностей эксплуатации в качестве автопоезда.

Камский автомобильный завод оказался последним в длинном списке советских ударных всесоюзных строек, поднявших экономику страны на новый уровень. Строительство КамАЗа было успешно завершено с большим опережением сроков. Рекордные темпы роста были зафиксированы и на производстве. Уже через три года после старта производства, летом 1979 года, с конвейера завода сошел 100 тысячный большегруз.

В первые годы производства, большую часть продукции составляли шасси для самосвалов. Самосвальные кузовы выпускались на нефтекамском автомобильном заводе. Бортовые грузовики собирались в меньшем количестве, стотысячный бортовой КамАЗ был собран в 1988 году.

Между тем работы по строительству второй очереди КамАЗа продолжались высокими темпами, и в феврале 1981 года был подписан акт приемки в эксплуатацию второй очереди Камского объединения по производству большегрузных автомобилей. На новых мощностях было развернуто производство полноприводных КАМАЗов.Через определенное время в серийное производство было запущено семейство грузовиков двухосной конструкции.

Новые времена предъявили камским автомобилестроителям новые требования и стандарты. С начала нулевых с производства были сняты устаревшие грузовики семейства КАМАЗ-5320, долгие годы являвшиеся визитной карточкой предприятия. КамАЗ перешел к освоению и серийному выпуску автомобилей нового поколения, технические характеристики которых соответствуют современным экологическим и экономическим стандартам.

Начало производства

Первый опытный автомобиль, получивший индекс ЗиЛ -170 был готов к испытаниям уже в мае 1969 года. Испытания были проведены на участке дороги Углич – Рыбинск. После испытаний было принято постановление Партии и Правительства о строительстве производственного комплекса по выпуску большегрузных автомобилей в Татарской АССР, в городе Набережные Челны. Строительство автогиганта стартовало в декабре 1969 года.13 декабря стал днем, когда на огромном пустыре, недалеко от берега Камы, был вынут первый ковш грунта на месте, где спустя несколько лет будет возведен гигантский автозавод КамАЗ.

Испытания самосвала ЗИЛ-170С построенного в рамках проекта ЗИЛ-170 с колесной формулой 6х4

Производственый комплекс был спроектирован в составе семи автономных производств, расположенных на площади свыше трех миллионов квадратных метров. Производственное объединение проектировалось как предприятие, включающее практически все основные циклы по производству комплектующих и сборке тяжелых грузовиков. В состав комплекса входили следующие основные производства – кузнечно –прессовое, литейное, рамно – прессовое, агрегатное, двигательное, ремонтно –инструментальное, автосборочное.

Позже в состав Камского объединения вошли также ремонтно – механический завод и завод по производству микролитражных автомобилей, на котором выпускались микролитражки «Ока».

Проектные мощности Камского автозавода были рассчитаны на ежегодный выпуск 150 тысяч большегрузных автомобилей и 250 тысяч дизельных двигателей. Дизельными двигателями, выпускаемыми на КамАЗе, планировалось оснащать не только камские большегрузы, но и другие автомобили, производившиеся на советских автозаводах.

В то время, как на берегу Камы возводился будущий автогогант, в конструкторско – экспериментальном отделе ЗиЛа полным ходом продолжались работы по доработке и испытаниям перспективных грузовиков. За два – три года было создано и испытано свыше пятидесяти опытных автомобилей в двенадцати различных модификациях. Не отставали и ярославские моторостроители.

Опытный ЗИЛ-170 с двигателем ЯМЗ-740

Первые стендовые испытания новой дизельной силовой установки были проведены на заводе еще в 1969 году, однако натурные испытания дизелей ЯМЗ 7Э641 и коробки передач ЯМЗ Э141, проводимые в 1970 году выявили серьезные недостатки. Агрегаты были возвращены на доработку. Доработанный и модифицированный дизельный силовой агрегат получил индекс ЯМЗ -740.

После того, как окончательный выбор модельного ряда перспективных большегрузов был сделан в пользу грузовиков ЗиЛ -170, самосвалов ЗиЛ -170 С и седельных тягачей ЗиЛ -170Т, все действующие образцы этой техники поступили на Дмитриевский полигон для прохождения государственных испытаний, целью которых было окончательное выявление возможных эксплуатационных недостатков. Испытания были успешно проведены, выявленные недоработки по возможности устранены, и к концу 1972 года опытные образцы грузовиков вместе с конструкторской документацией поступили на КамАЗ. На заводе к этому времени уже проводились монтаж и наладка оборудования.

Государственные испытания КАМАЗ-5320

Несмотря на завершение государственных испытаний, работы по доведению автомобилей продолжались, проводились испытания в различных климатических поясах страны – в Забайкалье, Тюмени, пустынях Туркмении. Опытная эксплуатация техники проводилась на трассе Таллин – Баку, на карьерах Подмосковья.

Следующим этапом в разработке стало создание прицепов и полуприцепов для КамАЗов. Проектированием прицепов занималось Головное КБ по прицепам, базирующееся в городе Балашов Саратовской области. Разработка полуприцепов была поручена конструкторам Одесского автосборочного предприятия.
Для производства 8- тонных бортовых прицепов и 14 -15 тонных бортовых полуприцепов для новых грузовиков началось строительство крупнейшего в стране завода автомобильных и тракторных прицепов в Красноярске.

В мае 1974 года в экспериментальном цехе КамАЗе был собран первый дизельный двигатель, а конвейерное производство по временной схеме производства было налажено с декабря 1975 года.

16 февраля 1976 года на КамАЗ е произошло знаменательное событие. С главного сборочного конвейера, работающего в пуско – наладочном режиме сошли первые пять грузовиков КАМАЗ-5320. Предприятие начало свое работу, собирая автомобили из комплектующих, изготовленных с целью отработки технологии.

Первый серийный КАМАЗ-5320

Официальный ввод в строй первой очереди предприятия произошел 29 декабря 1976 год, после подписания соответствующего акта Государственной комиссией, которую возглавлял министр автомобильной промышленности СССР Виктор Николаевич Поляков.

К этому времени на заводе было уже произведено 5 тысяч грузовиков, среди которых был КамАЗ 5320 и седельный тягач КамАЗ 5510. С 1977 года на заводе был освоен выпуск самосвального шасси КамАЗ 5311.Все модели грузовиков, выпускаемые на заводе, имели идентичную конструкцию, основные детали и узлы которой имели высокий уровень унификации.

Техническая часть и комплектация КАМАЗ-5320

Базовая бортовая модель грузовика КАМАЗ-5320 укомплектовывалась стандартной трехместной кабиной с шумоизоляцией и термоизоляцией. Доступ к силовому агрегату осуществлялся путем опрокидывания кабины вперед. Кабина автомобиля была достаточно комфортной, подрессоренное сидение водителя регулировалось по длине, наклону и массе. Пассивная безопасность обеспечивалась ремнями безопасности.

Кузов представлял цельнометаллическую сварную конструкцию с откидными бортами. Настил пола в кузове был деревянным. При помощи специального металлического каркаса, на кузов устанавливался брезентовый тент.

Двигатель и трансмиссия

Грузовик оснащался восьмицилиндровым дизельным форсажным двигателем КАМАЗ-740 мощностью в 210 л.с, V — образным восьмисекционным топливным насосом высокого давления золотникового типа, насосом подкачки топлива низкого давления, системой впрыска топлива, многорежимным регулятором частоты вращения.

На грузовике был установлен сухой воздушный фильтр с заменяемым картонным элементом и индикатором загрязнения. Для эксплуатации в зимнее время двигатель был оснащен предпусковым подогревателем и электрофакельной системой.

На грузовик устанавливалась многоступенчатая трансмиссия в составе механической пятиступенчатой коробки передач и двухступенчатого делителя, позволяющего получать десять передач переднего хода и две – заднего. На 2,3,4 и 5 передачах присутствовал синхронизатор.

Сцепление КамАЗ 5320 – сухое, двухдисковое, с фрикционным механизмом и переферийными пружинами. Включение сцепления осуществлялось при помощи гидравлического пневмоусилителя. Карданная передача состояла из двух карданных валов, в заднем и среднем мостах использовалась двойная передача, состоящая из конических и цилиндрических шестерен.

Ходовая часть

Средний мост оснащался межосевым дифференциалом, блокировка которого осуществлялась с использованием электропривода.

Подвеска грузовика зависимая, передняя с полуэллиптическими рессорами со свободно скользящими задними концевиками. Задняя – балансир на полуэллиптических рессорах со скользящими концами и реактивными штангами. Основная тормозная система с барабанным механизмом и двух контурным пневматическим приводом. Передние тормозные камеры типа 24, тележки – с пружинными энергоаккумуляторами. Работа стояночного тормоза обеспечивается пружинными энергоаккумуляторами и пневматическим приводом.

Тормозная система и рулевое управление

Со стояночным тормозом, в КАМАЗ-5320, совмещен и запасной тормоз, представляющий собой моторный замедлитель с пневматическим приводом. Прицепы оснащены комбинированной системой тормозных приводов. Наличие спиртового предохранителя предотвращает замерзание конденсата. Колеса автомобиля бездисковые, с креплением на пяти шпильках, шины радиальные, пневматические.

Рулевое управление обеспечивается механизмом, представляющим собой винт с гайкой и реечным поршнем. Передаточное число равно 20.Рулевой механизм оснащен встроенным гидроусилителем с давлением масла 80 -90 кгс/ см.

Электрическая часть

Электрические системы и оборудование автомобиля работают от сети питания 24 вольт. Автомобиль оснащен двумя аккумуляторными батреями по 12 вольт, емкостью 190 А.Мощность генераторной установки Г -273 28/ 1000 В/Вт.